| Lean, Reliable, and Lubed 2007 |
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Desarrollo interno (in-house) de una cultura de Confiabilidad
Carlos Echevarria
Cultura de Confiabilidad; Desarrollo Interno…“Las técnicas en el desarrollo del mantenimiento por confiabilidad al ser integradas en una organización y transformadas, trascienden en una nueva cultura brindando mayores oportunidades, al mirarse desde una perspectiva diferente, las cuales complementan el desarrollo de una organización fresca y con mucho mas capacidad productiva, creando así confianza en los inversionistas y accionistas al igual que a sus dueños, evitando de tal forma la extinción. De eso realmente se trata la confiabilidad”.
El enfoque general de este caso de estudio es informar la relación entre la cultura organizacional y el mantenimiento por confiabilidad, cuando al optimizarse crean la ventaja competitiva de una organización separándola de aquellas que optan por el mantenimiento tradicional. Como interactúa una buena practica con la otra y que es necesario para lograr su funcionamiento combinado de forma exitosa. El objetivo es describir las etapas necesarias para la creación de un programa in-house de mantenimiento por confiabilidad con practicas de clase mundial y la relación entre la cultura organizacional, cuando tratamos de llevarla a la confiabilidad como la mejor practica de mantenimiento y estrategia competitiva de estos días.
Estaremos analizando el verdadero significado de confiabilidad y como esta se afecta ante la presencia de una cultura organizacional definida pero a la vez carente de un enfoque tecnológico. Además estaremos validando varios casos de estudio donde queda demostrado que la integración de tecnología y su método de transferencia, es vital para la continuidad del negocio. Se trata de predicar la necesidad, en industrias existentes tanto como emergentes, de mantenerse a la vanguardia tecnológica para lograr su preservación. De aquí un nuevo concepto; Confiabilidad (R) más Cultura (C) es igual a Preservación (P). P = R + C
Camino Hacia la Confiabilidad
Ing. Antonio Javier Álvarez Hernández
Resumen
En este trabajo se explican brevemente los pasos principales para lograr una gerencia efectiva de los activos; se muestra la aplicación de las diversas metodologías de confiabilidad para lograr una máxima utilización de los activos, suministrando una visión del camino o proceso de confiabilidad.
Finalmente, se presentan resultados reales de nuestros clientes luego de aplicar las diversas metodologías y productos en la Administración del Desempeño de Activos (APM).
Introducción: A finales de la década pasada se hizo evidente que todas las empresas manufactureras habían entrado en un nuevo entorno que hizo necesario el reconducir esfuerzos para sobrevivir, ser competitivos y exitosos. Los altos niveles de exigencia por parte del mercado en términos de calidad y costo, una feroz competencia globalizada, mayor respeto y exigencias al ambiente y por ende al personal e integridad mecánica de los equipos y sistemas, caracterizan esta etapa crucial que nos ha tocado vivir. El entorno antes delineado ha obligado a las compañías exitosas a la revisión de la visión sobre las funciones que ha cumplido la gestión de mantenimiento dentro de las industrias, haciéndolas objeto de una serie de transformaciones profundas a nivel tecnológico, organizacional, económico y humano. Las transformaciones o el cambio visto como un proceso de revisión, son convenientes para todas las organizaciones ya que permiten determinar las condiciones de operación de las plantas (capacidad nominal), acceder a empresas similares para usarlas como patrón de comparación (benchmarking), identificar oportunidades de mejora, establecer planes de acciones (o redefinición de estrategias), integrándolas hasta alcanzar objetivos comunes para el accionista, trabajadores y entorno social.
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Lean and Reliability:
"Paying Attention to the Foundation"
Mike Cicholski,
Life Cycle Engineering
Presentation Overview: Over the past 10 years of working with lean in various manufacturing organizations, many gains have been made resulting in enhanced manufacturing, quality and customer satisfaction.
Regardless of the stage of lean the business may be in, very powerful lean systems, tools and processes can lose their impact and sustainability and cause frustration without implementing fundamentals such as reliability.
“Lubricación de Rodamientos”
(pre-conference one day workshop)
Geraldo Trujillo
Noria
Los tres principales beneficios de atender este entrenamiento incluyen ...
Los Técnicos de Lubricación tendrán un claro entendimiento de por qué la lubricación de rodamientos en crítica.
Reducirá las fallas de motores eléctricos, tiempos de paro, reconstrucciones y costo de partes.
Reemplazará las viejas prácticas incorrectas de lubricación con procedimientos que incluyen las mejores prácticas y un enfoque neutral a suplidores que funcionan realmente.
Introducción
Fundamentos de Lubricación
Fundamentos de Grasas
Más acerca de las Grasas
Entendiendo los rodamientos
Lubricación con ultrasonido
Uso de pistolas de engrase
Administración de la presión de engrase
Uso de sistemas automáticos de lubricación
Lubricación de rodamientos abiertos y con escudos
Cálculo de frecuencia de engrase
Cálculo de cantidad de engrase
Procedimiento de engrase y re-engrase
Conclusion
How to Establish and Sustain a Pm/PdM Initiative
(pre-conference one day workshop)
Chris Colson,
Allied
There have been plenty of presentations over the years detailing the basic condition monitoring technologies. This presentation will focus more on the basic business aspect of PdM. Specifically, how the condition monitoring technologies are to be integrated into the overall daily workflow of the maintenance organization; how PdM affects the Planning and Scheduling element of maintenance; how PdM influences the Stores function of a plant. Emphasis will be placed on proper timing of defect detection and elimination along with how PdM is used to help identify and eliminate the root cause of machinery defects.
The Value of PM Optimization
Chris Colson,
Allied
Why are most maintenance and reliability professionals so unhappy with their PM programs? Many maintenance managers believe their PM program is simply bigger than it should be. They feel like they don’t have enough manpower to manage all of their PM’s along with the other important maintenance work, too. Despite all of the time and money being spent on preventive maintenance, there are still way too many unexpected equipment failures. This presentation will demonstrate the value of optimizing your complete maintenance strategy.
From Reactive to Preventive, from Preventive to Predictive, from Predictive to Pro-active maintenance…what is next?
Felix Laboy, PE, VibrAnalysis, Inc.“If you have been performing condition monitoring for a while, say two years, and you have found nothing, then you should be able to extend the frequency of the task or eliminate it altogether right?”
The goal is to see how our company could reduce its maintenance costs through elimination of wasteful and unnecessary activities; a noble enough goal and one that is shared by many managers around the world. Also, the logic sounds like it should be right. If we are doing this and finding nothing, then why are we doing it?
Many people think this way, and many managers take decision based on this sort of approach; unfortunately it is the exact opposite of how condition monitoring and asset maintenance principles actually work!
Through our presentation we will be either defending the condition monitoring tasks you already have in place, or in helping you to determine the frequency of on-condition tasks that you are currently working with.
Deploying Lubrication Excellence to Reduce
Downtime and Operating Costs
Jason Kopschinsky, CMRP & Mark Barnes, PhD, CMRP, Noria Corporation
Introduction
Lubrication Excellence and precision lubrication is at face-value a very straightforward and usually simple process. It is about getting the right lubricant (oil or grease), in the right amount, in the right place, at the right time, and making sure the lubricant is kept clean, dry and cool. So why do so many organizations struggle to achieve or sustain excellence in lubrication?
In this paper, we will examine the cultural, political and resources challenges that often prevent turning a good idea on paper into a reality, and offer practical tips and advice on transforming any lubrication program from average to world class.
Numerous studies over the past decade have cited the correlation and effects poor lubrication practices have on reduced equipment life and equipment reliability. One of the most widely published is by Ernest Rabinowicz¹, who examined the factors affecting what he termed “Loss of Usefulness” (Figure 1). The Massachusetts Institute of Technology (MIT) Mechanical Engineering department has some of the world's foremost tribology experts. Dr. Ernest Rabinowicz, professor emeritus of this department, conducted a landmark study on the causes of industrial plant productivity losses. This study sought to understand what causes equipment to fail and production to halt, and then tried to assess the dollar impact of lost production. His study produced the following root cause analysis of machinery problems: The study concluded with a truly amazing statistic. 6-7% of the nation's productivity sapped by mechanical wear: Abrasion – Adhesion – Fatigue. In addition, what stands between components that wear and components that do not experience abrasion, adhesion, and fatigue? That's right, a small drop of oil.
Put simply, loss of usefulness means the expected life of equipment that is lost due to less than ideal conditions.
Loss of usefulness is a very real phenomenon in most industries. Consider the simple example of the L10 life of rolling element bearings. Though several more sophisticated models for calculating bearing life have
been formulated, the L10 life has been used for many years to determine the probabilistic life expectancy of a bearing under specific conditions. By definition, 90% of all bearings in a given application should reach their L10 life. However, bearing manufacturer and experts alike have indicated that in reality only 10% of bearings ever reach this theoretical life expectancy. While many may say this is due to real-world wear and tear, the correct term is more likely use and abuse. It is regaining this lost-life, including reducing maintenance costs and increasing overall equipment reliability that lubrication excellence is designed to address.
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Identifying Motor Defects Through
the Six Fault Zones
Hebert Libreros
“It’s not the Motor!” just doesn’t cut it anymore in today’s highly advanced maintenance reliability world. Convincing management to spend money on reliability for a motor that is running just fine requires a higher degree of communication merely pointing fingers. From reliability technicians and engineers to reliability supervisors and management, a common communication protocol can increase the understanding of a reliability situation and make these expensive decisions easier.
By focusing on the six fault zone approach, this paper will “bridge the gap,” providing insight into one of the largest problems faced in analyzing electrical equipment: accurately identifying where the true problem exists. Once identified, it is imperative that these issues are communicated to management efficiently and effectively.
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Análisis de Aceite – Una estrategia Proactiva y Predictiva
Geraldo Trujillo
Vice Presidente Noria Corporation
Con mucha frecuencia, durante nuestros seminarios y en las visitas de asesoría directa en la industria, en varios países, nos encontramos con profesionales del mantenimiento que han establecido (o heredado) programas de monitoreo de condición utilizando la tecnología del análisis de aceite. Cuando les cuestionamos acerca de los beneficios que esta tecnología les proporciona, con frecuencia, las respuestas son vagas, en cuanto a los beneficios reales y cuantificables y hay quienes nos confiesan que en realidad, es una buena ayuda para determinar cuando cambiar el aceite. Pocos son quienes pueden establecer beneficios reales y cuantificables concretos.
Sin embargo, cuando les cuestionamos acerca de su confianza y beneficios con respecto a otras tecnologías como el análisis de vibraciones y la termografía, su cara cambia; y se aprestan a dar detalles de cómo estas tecnologías han logrado predecir un daño o impedir un paro costoso en su maquinaria. ¿Hablamos de tecnologías superiores?, ¿Es realmente el análisis de aceite sólo bueno para detectar condiciones de desgaste avanzado de la maquinaria y una herramienta para saber cuándo cambiar el aceite?
En un programa de análisis de aceite convencional, ocasionalmente se toman muestras (muchas veces sin considerar si la muestra está bien tomada o es representativa del sistema), se empacan y envían a un laboratorio externo (o de su proveedor de aceites), para que este le haga un paquete de pruebas ya pre-determinadas y después de unos cuantos días (en ocasiones semanas) se recibe un reporte por correo o por fax (algunos ya lo hacen vía electrónica) de las condiciones físicas, químicas y de desgaste de la maquinaria. Este reporte es revisado por un técnico en la planta, quien con frecuencia carece de los conocimientos para interpretar la información del reporte y revisa las recomendaciones del laboratorio. Si el reporte nos dice que las condiciones son normales y que podemos continuar muestreando al intervalo normal, entonces el reporte se archiva. Si el reporte dice que hay problemas, entonces cambiamos el aceite y la concentración de desgaste baja. Este es el tipo de análisis de aceite que se ha venido utilizando desde hace años, ¿problema resuelto?, ¿hay más información útil en el reporte más allá de las partes por millón de desgaste en mi maquinaria?
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Reliability Centered Maintenance for Excellence
Por Ing. Raúl Heredia e Ing. Raúl Vázquez
Hablar de confiabilidad hace cinco años atrás, era estar de moda. Actualmente, para mantener la competitividad empresarial en este mundo tan cambiante y retante es una necesidad. Una necesidad que, sin lugar a dudas, requiere una inversión de capital y esfuerzo inicial y que en ocasiones es difícil justificar. Sin embargo, se ha probado con data sustentable que rinde excelentes frutos en los años subsiguientes.
Durante esta presentación, se estará dando un enfoque a la confiabilidad desde el punto de vista de una empresa farmacéutica, la cual aceptó ese reto. Se hará un viaje a través de los diferentes tipos de mantenimiento, la cultura de confiabilidad de BMS, las diferentes técnicas de confiabilidad utilizadas, elementos complementarios que optimizan y mejoran los sistemas, desarrollo de indicadores de medición claves (“Key Performance Indicators”), estudios de casos reales (“Case Studies”) y ejemplos de cálculos de costos evitados (“Cost Avoidance”).